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　　1.工藝簡述

　　電化學精制是采用堿或酸堿與常減壓蒸餾和二次加工裝置的油品混合后，在高壓直流電場作用下與油品中的硫、氮、氧以及有機酸、酚、膠質等化合物反應，同時也是加速酸堿渣與精制油品沉降分離的方法。它是酸堿精制和靜電混合和加速聚結的過程，以提高油品的安定性。其簡要工藝過程是：直餾汽、煤、柴油，催化汽、柴油一般經(jīng)堿洗、水洗；熱裂化汽、柴油一般經(jīng)預堿洗、酸洗、堿洗、水洗。酸堿渣經(jīng)處理后可制取環(huán)烷酸和硫酸鈉等綜合利用產(chǎn)品。

　　2.危險部位

　　2.1電精制器

　　目前電精制器大都為雙層立式罐，以減少占地。電極結構為六角形、圓柱形或方格形多室式套筒立式電極。精制器頂部和中部放置高壓整流器，通過絕緣棒將高壓直流電送入罐內電極。因酸、堿導電性強且易粘附絕緣吊掛或絕緣棒表面，造成閃爍而損壞，故絕緣吊掛保護筒內應充氮氣加以保護。操作中避免壓力超高，否則會使絕緣棒密封面漏油，甚至使使絕緣棒斷裂而飛離罐體。油與酸、堿渣及水界面應控制好，界面過高接近電極易造成短路而跳閥，過低切渣或水時易跑油。油與酸、堿或水混合時，避免過于劇烈，否則易形成穩(wěn)定過小的微粒而難以分離，影響產(chǎn)品質量，酸、堿微粒還加快設備腐蝕。停工用蒸汽吹掃精制器時，溫度不應太高，否則易損壞絕緣吊唁掛和絕緣棒。

　　2.2酸、堿罐區(qū)

　　電精制所用酸、堿濃度較大，硫酸為93～96%，氫氧化鈉為10～30%，加酸、堿時用風壓或用泵送。新鮮酸堿、及酸堿渣對設備管線具有較大腐蝕性，應選用耐蝕材料，如襯膠管、不銹鋼閥等。罐區(qū)地面應作防腐處理，如鋪瓷磚、抹耐酸涂層等。該區(qū)以防酸、堿灼傷和防腐蝕滲漏為主。

　　3.注意事項

　　3.1電精制器

　　開工時精制器內空氣應排凈，并在絕緣吊掛和絕緣棒保護套筒內充滿氮氣后方準送高壓電。電精制器頂部和中部放置高壓整流器的平臺應有電氣安全門與平臺走道隔開，并保持一定安全距離。安全門的自動斷電保護必須靈敏可靠。生產(chǎn)中應與油品車間加強聯(lián)系，防止換罐或忙亂流程時失誤引起憋壓而損壞絕緣套管密封。

　　排放廢品廢渣廢水時，要經(jīng)常檢查水面、渣面，防止壓空而排出大量輕質油。自動切渣切水控制閥應靈活好用。酸堿渣線易腐蝕穿孔泄漏，應定期檢查、測厚和更換。

　　3.2酸堿罐區(qū)

　　本裝置所用濃硫酸和燒堿對設備管線具有較強腐蝕性，應經(jīng)常檢查防止泄漏。酸、堿對人體有嚴重傷害，一旦觸及會引起深度灼傷，尤其對眼睛損害更大。收送酸、堿或排空設備管線內酸、堿時要穿戴好耐酸堿工作服、手套和防護眼鏡。拆卸酸、堿法蘭前，一定要確認內部物料已掃空并且無壓力。裝置內應有水噴淋設施和放置硼酸、小蘇打溶液，以沖洗或中和酸、堿，減輕灼傷。還應配備有機玻璃面罩，以處理泄漏事故。輸送酸、堿的泵，易腐蝕滲漏，應加強維修。

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